传统煤粉制备企业是如何清扫粉尘的

煤粉制备是将原煤在一定的工艺条件下粉磨制备出符合技术指标要求的煤粉的过程。粉尘溢出究竟是出自何处，小编就通过煤粉制备过程——烘干，讲一讲困扰部分煤粉制备企业的粉尘难题。

　　煤粉制备过程属于物理变化，实质为煤的粒径和煤中水分的变化。一般原煤的水分大于10%，而煤粉的水分一般要求<6%;对于原煤入磨粒径而言，一般要求入磨粒径小于25mm，否则需先经过破碎，遵循“多破少磨”的节能原则，锅炉燃烧煤粉一般要求粒径在20~50um之间。在煤粉制备生产过程中工艺控制都是围绕着煤粉水分和煤粉粒度这两个指标展开的。

　　烘干、研磨及输送构成了制粉过程的三大核心环节，根据烘干形式的不同，制粉工艺可分为一步法和两步法;根据研磨方式不同，可分为球磨研磨和立式研磨;输送过程可分为气力输送和机械输送方式。

　　小编发现在煤粉烘干环节，由于带式烘干机将煤块加热至一定的温度，使其中水分蒸发，在被皮带输送至烘干机外后，极速与车间温度形成反差，出现蒸腾现象，一是造成车间升起浓浓迷雾，二是随着蒸腾现象，部分超细煤粉，也随之飘入空中，再于空中结露降至地面、设备表面。

　　但在煤粉烘干环节，车间产生粉尘逸散问题也不是家家都有的，烘干分两步法(先烘后磨)和一步法(边烘边磨)，两步法一般采用带式烘干机或回转窑炉对原煤进行烘干，烘干后的物料再进入磨机进行研磨。带式烘干机一般采用电加热的方式，不仅耗能大，而且烘干效率偏低，一般来说，烘干后的水分不低于9%;回转窑炉一般采用煤粉作为燃料进行烘干，但烘干后的原煤水分也不低于7%，难以达到工业煤粉的要求，而且两次烘干增加了原煤输送倒运的次数，增加了生产成本。

　　两步法无法实现原煤低水分的原因在于，原煤内部空隙发达，对原煤进行直接烘干，原煤内部的游离水和结合水无法得到蒸发。由于采用两步法在烘干原煤的过程中烘干效率低、耗能大，且无法将原煤水分烘干至5%以下，因此在煤粉制备过程已逐渐弃用。

　　采用一步法边烘边磨的形式具有很大优势：原煤经过研磨形成煤粉的过程中原煤内部的游离水还有部分结合水会形成水蒸气而排出，不仅耗能低，而且制备出的煤粉水分最低可达3%。此外，水分的降低还会增加物料的可磨性，提升磨机的磨矿效率，因此目前制粉厂普遍采用一步法的方式进行烘干。

　　国内早期涉及煤粉制备大部分使用的均是二步法，烘干再研磨，再烘干，不达标粒径使之再经破碎研磨。企业想要整体更换整套系统，废除二步法使用一步法，除了新建厂区，想要在原有基础上改造，需要停工、拆除、规划、订购设备、安装，这是一个投入巨大又影响生产进度的改革变新，对企业的创伤也是巨大的，那是否有更为优质的方案，解决传统煤粉制备系统产尘困扰。

　　为此研发了集在线吸尘和地面清扫于一体的中央吸尘系统，满足生产现场在线除尘要求的同时，兼备设备表面、地面等粉尘清扫。为许多二步法烘干研磨煤粉制备系统，提供有效的粉尘解决方案。